İi. Brown Corundum:
Brown Corundum, yüksek alümina alümina klinkeri, karbon malzemeleri ve demir açmalarını bir DC elektrik ark fırına karıştırarak ve yüksek sıcaklıkta erime ve safsızlık azaltma işleminden sonra soğutarak oluşan kahverengimsi kaynaşmış bir bloktur. Ana bileşeni,%94.5-97 içeriğine sahip alüminyum oksittir.
Kahverengi kordun eritme, alüminyumun demir, silikon, titanyum vb. Daha büyük bir afiniteye sahip olduğu temel prensibe dayanmaktadır. Ajanların miktarını kontrol ederek ve azaltma eritme yöntemini kullanarak boksitteki ana safsızlıkları azaltabilir. Azaltılmış safsızlıklar silikon demir alaşımı üretir ve gereksinimleri karşılayan bir kalite ve%95'ten daha büyük bir alümina içeriğine sahip kristalli kahverengi kordum elde etmek için korundum eriyikten ayrıdır.
İi. Eritme işlemi:
1. Eritme yöntemi: Kahverengi kordonun eritilmesi için genellikle üç yöntem vardır:
1) Sürgün üretimi: Sürekli üretim, yüksek derecede otomasyon, ancak yüksek yatırım ve karmaşık yapıya sahip, yüksek güçlü eritme için uygun.
2) Döküm yöntemi: sürekli üretim, yüksek derecede mekanizasyon, düşük yatırım, iyi üretim verimliliği, şu anda yaygın olarak kullanılan yöntem (boşaltma fırın eritme yöntemi).
3) Sabit yöntem (blok yöntemi): Aralıklı üretim, düşük mekanizasyon derecesi, ancak küçük yatırım, basit ekipman ve uygun işlemle, şu anda küçük aşındırıcı bitkilerin corundum'u koklaması için ana yöntemdir (sabit fırın eritme yöntemi).
2. Kahverengi Korundum eritme işlemi yöntemi ve özellikleri:
1) Proses özellikleri: ① Fırın sıvı sıcaklığı> 2050 ℃. ② Fırın malzemesi seviyesi: Üst katı tabaka, orta yarı erimiş tabaka ve fırın içindeki elektrik enerjisinin alt erimli tabaka dağılımı: yay ısısı, direnç ısısı. ④ Eritme işlemi, güç, bileşen oranı ve malzeme tabakası kalınlığını kontrol ederek erimiş sıvının derinliğini ve erime alanını herhangi bir zamanda sağlar.
2) İşlem yöntemi:
Güverte Fırın Yöntemi (Submerged ARC yöntemi)
Özellikler: ① Kalın malzeme tabakasına ve 1800-2500KVA kapasitesine sahip bir DC elektrik ark fırını. Başlangıç kalınlığı genellikle 600-1000mm civarındadır; 1000KVA'nın altındaki fırınlar için, başlangıç kalınlığı genellikle 400-600mm büyük parçacık boyutudur. ③ Ark ışığı tamamen malzeme tabakası ile kaplıdır.
Avantajları: ① Yüksek ısı kullanım oranı. ② Elektrot ve fırın astarı düşük kayıplara sahiptir ve fırın gövdesinin üst ekipmanı yüksek sıcaklık radyasyonuna daha az duyarlıdır, radyasyon ısısının işçilere zararını azalttı.
Dezavantajları: ① Sabit fırın yüksek miktarda geri dönüştürülmüş malzemeye sahiptir, hammadde tüketimini arttırır ve büyük miktarda emek gerektirir (damping fırın operasyonu üzerinde çok az etkisi vardır). ② Saatlik besleme miktarı büyük, operasyon uygunsuz, erimiş sıvının erime hızı hızlı, ısı kaynağının merkezi yukarı doğru hareket ediyor ve erimiş havuzun alanının fırın püskürtmesine neden olması kolay. ④ Sabit fırınlar karışık korundum ve ferrosilikon üretmeye eğilimlidir veya eriyenin çeşitli kısımlarında düzensiz kalite.
Açık Fırın Yöntemi (Açık ARC yöntemi)
Özellikler: Malzeme tabakası ince, parçacık boyutu iyi, ark ışığı maruziyet süresi uzun ve malzeme tabakası kalınlığı genellikle 300 mm.
Avantajlar: ① Fırın malzemelerinin yüksek kullanım oranı. ② Eritme havuzu yüksek bir sıcaklığa ve büyük bir erime alanına sahiptir ve eriyik viskozitesi düşüktür ve silikon demir alaşımının konsantre olması ve ayrılması kolaydır, bu da eriyik düzgün bir kalitesi ile sonuçlanır.
Dezavantajları: ① Düşük ısı kullanım oranı. ② Uzun eritme süresi ve düşük üretim verimliliği Fırın astarı ve elektrotlar hızlı bir şekilde oksitlenir ve bazı ekipmanlar genellikle yüksek sıcaklık radyasyon bölgesinde, bu da ömrünü etkiler, fırının önündeki ortam zayıftır.
